日前，梅賽德斯奔馳汽車公司與南德意志集團聯(lián)合發(fā)布了一項關于奔馳B級電動汽車二氧化碳排放的報告。報告中指出奔馳B級電動汽車在充電電能采用水力發(fā)電時，其整個生命周期內的二氧化碳排放較普通奔馳B180車型可以降低64%。奔馳B級電動汽車輸出功率可以達到132千瓦，其續(xù)航里程可以達到200千米(約合124英里)。此外，南德意志集團還根據ISO標準的TR 14962標準對奔馳B級電動汽車整個生命周期內的二氧化碳排放進行了評估，根據評估結果南德意志集團授予了Sports Tourer車型綠色環(huán)保汽車的稱號。
雖然電動汽車在制造過程中產生的二氧化碳排放較普通汽車要相對高一些，但是對于奔馳B級電動汽車而言，在其整個生命周期內(包括生產制造過程)其行駛里程總共可以超過16萬千米(約合99419英里)，同時其電池充放電循環(huán)也滿足壽命要求。在條件下同時其充電電能采用的是水力發(fā)電時，其整個生命周期內的二氧化碳排放量較普通奔馳B180車型可以降低19噸，其降低幅度可以達到64%;而在充電電能采用歐洲普通混合電時，其整個生命周期內的二氧化碳排放量較普通奔馳B180車型可以降低7.2噸，其降低幅度可以達到24%。
奔馳B級電動汽車之所以可以大幅降低整個生命周期內的二氧化碳總排放量，其主要原因在于其采用了具有非常高工作效率的電動機。使用電動機來驅動車輛這一點在降低車輛使用過程中的二氧化碳排放是非常顯著的。對于奔馳B級電動汽車而言其關鍵還在于其采用了基于雷達系統(tǒng)的制動能量回收這一先進的能量管理系統(tǒng)。通過該系統(tǒng)的應用，車輛可以根據雷達系統(tǒng)實現制動能量回收的最優(yōu)化處理，這樣一來就進一步的提升了驅動系統(tǒng)的工作效率，從而確保了更長的續(xù)航里程。
對于奔馳B級電動汽車在使用過程中的二氧化碳排放主要取決于其電能的產生過程。在16萬行駛里程條件下，奔馳B級電動汽車充電電能采用歐洲混合電時其二氧化碳排放為11.9噸，這就相當于歐洲油耗及排放評定標準的百公里綜合耗電量為16.6千瓦時。而在奔馳B級電動汽車充電電能采用水力發(fā)電時，其電能產生過程中的二氧化碳排放就可以統(tǒng)統(tǒng)忽略掉，這樣一來就大幅降低車輛的整體二氧化碳排放。相比較而言，普通奔馳B180車型在使用過程中二氧化碳排放可以達到 23.8噸，其歐洲油耗及排放評定標準的百公里綜合油耗為5.4升。
戴姆勒公司的首席環(huán)保負責人Herbert Kohler教授表示：“我們此次推出奔馳B級電動汽車其目的不僅是向人們展示我們奔馳B級汽車具有研發(fā)改進成為電動車的可能，更重要的是我們想在保證車輛駕乘空間、安全性以及舒適性條件下進一步的為消費者提供二氧化碳排放更低的車型。奔馳B級電動汽車的推出對于我們戴姆勒奔馳公司來說是一個零排放汽車的發(fā)展里程碑。”
奔馳B級電動汽車
奔馳B級電動汽車是由奔馳汽車公司和特斯拉汽車公司聯(lián)合研制成功的，該車的動力系統(tǒng)正是來自于特斯拉汽車公司。在此之前，奔馳汽車公司的smart fortwo電動汽車車型的電池同樣也是來自于特斯拉汽車公司。
奔馳B級電動汽車采用的電動機最大輸出扭矩可以達到340牛米(約合251磅英尺)，峰值扭矩數據可以達到一款現代化的3.0升自然吸氣汽油發(fā)動機的水平。該車百公里加速時間可以達到7.9秒。同時考慮到續(xù)航里程問題，其最高時速被限制在了160千米/小時(約合99英里/小時)。
奔馳B級電動汽車整車重量中，鋼鐵用量比例最高，其鋼鐵用量比例為51.4%大約達到了總重量的一半左右。用量比例占第二的是復合物材料，其用量比例達到了17%。輕質合金用量比例也達到了12.8%占據第三位。其他的一些材料如玻璃、石墨等用量比例為5.9%;非鐵性材料用量比例為5%;貴金屬用量比例為4%;工作液用量比例為2.4%。除材料外，剩余的組成材料主要包括高分子聚合物材料和電子器件等，其用量比例占整車總重量的1.5%。
高分子聚合物材料主要包括熱塑性塑料、合成橡膠材料、duromer隔離鑄造樹脂以及非特異性塑料等。其中熱塑性塑料用量比例最高，其用量比例占高分子聚合物材料總用量的11%。合成橡膠材料用量比例占高分子聚合物材料總用量的3.6%，其用量比例位列第二。
奔馳B級電動汽車與普通奔馳B級汽油版汽車相比，兩者的材料組成存在著明顯的不同。由于奔馳B級電動汽車增加配備了一套單獨的動力驅動系統(tǒng)，所以使得其整車鋼用量比例降低了8%，輕質合金和非鐵性材料用量比例大約增加了3%，貴金屬用量比例大約增加了4%。而由于奔馳B級電動汽車并不采用燃油驅動，所以其工作液用量比例降低了2%。
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