材料革新突飛猛進(jìn) 電動(dòng)車輛性能將超過汽油車

　　現(xiàn)行純電動(dòng)汽車的基本性能在很多地方還都趕不上汽油車。但是，包括能夠行駛更長距離的充電電池和能夠大幅降低成本的燃料電池技術(shù)在內(nèi)，支撐新一代純電動(dòng)汽車的有力技術(shù)正在穩(wěn)步發(fā)展。

　　”2016財(cái)年之后還要等2～3年”————在”第43屆東京車展2013”上，日產(chǎn)汽車社長兼首席執(zhí)行官卡洛斯·戈恩(Carlos Ghosn)調(diào)整了純電動(dòng)汽車(EV)的普及計(jì)劃。而按照戈恩之前提出的目標(biāo)，日產(chǎn)汽車與法國雷諾相加，EV的銷量要在2016財(cái)年之前便達(dá)到150萬輛。

　　談到目標(biāo)為何落空，戈恩認(rèn)為充電基礎(chǔ)設(shè)施不夠完善是原因之一。但反言之，這也意味著現(xiàn)行EV的行駛距離達(dá)不到要求。也就是說，要想在今后將EV打造成為具有魅力的產(chǎn)品，只有提高直接影響行駛距離的車載充電電池的容量一條路可走(圖1)。

　　2015年要開始投入量產(chǎn)的燃料電池車(FCV)面臨著成本與量產(chǎn)性的課題。最大的阻礙是燃料電池組使用的鉑(Pt)催化劑。如何減少鉑的使用量，或是實(shí)現(xiàn)”無鉑”將成為車輛開發(fā)的競爭焦點(diǎn)。

　　純電動(dòng)汽車的主要部件————驅(qū)動(dòng)馬達(dá)也存在資源風(fēng)險(xiǎn)。為了防止溫度上升時(shí)磁性減弱，驅(qū)動(dòng)馬達(dá)使用的釹-鐵-硼(Nd-Fe-B)類燒結(jié)磁鐵(釹磁鐵)添加有稀土鏑(Dy)。為了避免價(jià)格暴漲和資源風(fēng)險(xiǎn)，發(fā)展無鏑馬達(dá)的步伐也在加快?，F(xiàn)如今，逆變器對(duì)于提高效率、小型化的需求越來越大，低成本、低損耗的新一代功率半導(dǎo)體備受期待。

　　提升純電動(dòng)汽車便利性的開發(fā)也在推進(jìn)之中。在無線傳輸電能的無線供電方面，關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)化的討論正在如火如荼地進(jìn)行。日產(chǎn)汽車已經(jīng)公開宣布”要在2014年內(nèi)投放配備無線供電功能的EV”(戈恩)。

　　充電電池：純電動(dòng)汽車和燃料電池車的核心部件，對(duì)于新材料的探索仍在繼續(xù)

　　EV的銷售增長雖然不及預(yù)期，但毋庸置疑的是，在未來，隨著二氧化碳排放標(biāo)準(zhǔn)的強(qiáng)化，EV必將成為重要的戰(zhàn)略車型。EV普及的一大關(guān)鍵，在于高能量密度的充電電池的開發(fā)。

　　另一方面，企業(yè)要想滿足環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)的要求，除了發(fā)展EV之外，普及利用燃料電池替代發(fā)動(dòng)機(jī)的FCV也是一個(gè)方向。FCV也需要配備充電電池。根據(jù)充電電池性能的不同，燃料電池需要的輸出功率也大不相同。

　　在此背景下，全球的充電電池開發(fā)競爭日趨激烈。開發(fā)的主線是為鋰離子充電電池探索新的可用材料(圖2)。現(xiàn)行EV鋰離子充電電池一個(gè)單元的能量密度為60～140Wh/kg。小型EV充電1次只能行駛160公里左右。因此，EV首先需要將電池單元的能量密度提高到250Wh/kg左右，使1次充電的行駛距離達(dá)到約300公里。

　　為了提高容量，硅(Si)類負(fù)極材料即將在車載領(lǐng)域投入實(shí)用。在理論上，硅能夠?qū)崿F(xiàn)的容量，約是當(dāng)前使用的石墨材料的10倍。但硅在充放電時(shí)的膨脹和收縮過大，壽命方面存在難點(diǎn)。

　　作為改善膨脹和收縮問題，同時(shí)提高容量的材料，一氧化硅(SiO)等硅類氧化物成為了關(guān)注的焦點(diǎn)。例如，大阪鈦業(yè)科技推出了具備非晶構(gòu)造的一氧化硅。該公司制造的一氧化硅的負(fù)極容量為1700～1800mAh/g，大約是石墨的5倍。

　　積水化學(xué)工業(yè)也證實(shí)，通過利用自主開發(fā)的硅類氧化物，能夠?qū)崿F(xiàn)340Wh/kg左右的能量密度。其特點(diǎn)是使用離子導(dǎo)電度與電解液相當(dāng)?shù)哪z電解質(zhì)，無需注入電解液，只需一道涂布工序即可完成整個(gè)單元的制造。

　　積水化學(xué)工業(yè)將從2014年夏季開始供應(yīng)樣品，在2015年首先面向消費(fèi)類用途實(shí)現(xiàn)商品化。而車載用途需要材料認(rèn)證、適用審查等繁瑣的步驟，商品化最早也要等到2018年前后。

　　力爭達(dá)到500Wh/kg

　　還有看法認(rèn)為，EV要想趕上當(dāng)前的汽油車，使行駛距離達(dá)到500公里以上，才能真正進(jìn)入EV時(shí)代，此時(shí)電池單元的能量密度要提高到500Wh/kg以上。這就需要采用新的電池構(gòu)造。比方說爭取使用金屬鋰(Li)和硫(S)等大容量電極材料，但傳統(tǒng)的電解液存在的課題眾多，因此，使用固體電解質(zhì)的全固體電池成為了關(guān)注的焦點(diǎn)。

　　在基礎(chǔ)研究中，與只有1個(gè)電子活動(dòng)的1價(jià)鋰離子相比，使用擁有2個(gè)電子的鎂(Mg)、鋁(Al)、鈣(Ca)的多價(jià)陽離子電池更加活躍。除此之外，這些金屬材料的儲(chǔ)量豐富。不同于鋰電池，可以使用鐵類正極材料的鈉離子充電電池的研發(fā)也熱氣騰騰。

　　燃料電池：不脫鉑就無法普及，著眼于穩(wěn)定性好的氧化物催化劑

　　”填充3分鐘的氫氣可以行駛500公里以上。實(shí)現(xiàn)了與汽油車相同的易用性”————在豐田負(fù)責(zé)開發(fā)FCV的田中義和(該公司產(chǎn)品策劃本部ZF主查)自豪地說。在他的面前，是該公司在”第43屆東京車展2013”上全球首發(fā)的概念車”TOYOTA FCV CONCEPT”。

　　但這款車與汽油車相比，存在著一個(gè)決定性的差異。那就是價(jià)格。大部分觀點(diǎn)都認(rèn)為，豐田2015年推出的車輛售價(jià)屆時(shí)將”超過500萬日元”。

　　成本高的原因之一是燃料電池組使用的鉑催化劑。到2015年，1輛FCV估計(jì)將使用50～100g鉑。到FCV正式進(jìn)入普及期的”2025年前后”(本田高管)，汽車企業(yè)必須大幅減少鉑的使用量。

　　不只是成本，從風(fēng)險(xiǎn)管理的角度出發(fā)，也需要減少鉑的使用量。因?yàn)殂K的儲(chǔ)量9成在南非(圖3)，而南非礦石的鉑含量正在逐年遞減。

　　在降低燃料電池組鉑使用量的研究中，與其他金屬制成合金提高鉑催化劑的活性、使用鉑包覆貴金屬和賤金屬的”核殼催化劑”的開發(fā)進(jìn)展顯著。但要想從根本上解決問題，”只有‘脫鉑’一條路可走”(橫濱國立大學(xué)研究生院工學(xué)研究院綠氫研究中心主任太田健一郎)。

　　FCV配備的PEFC(固體高分子形燃料電池)要在低于100℃的低溫下工作，反應(yīng)速度很慢。因此，必須使用鉑催化劑，促進(jìn)空氣電極的氧化還原反應(yīng)(ORR：oxygen reduction reaction)。過去的研究一直把思路放在尋找ORR活性大的材料上面。

　　但太田的研究小組轉(zhuǎn)換方針，開始尋找化學(xué)穩(wěn)定性高的材料。經(jīng)過不懈地探索，他們發(fā)現(xiàn)，第四和第五周期的過渡金屬氧化物穩(wěn)定性高(圖4)。氮氧化鉭(TaON)和氮氧化鋯(ZrON)在酸性電解液中的溶解度不到鉑的10分之1，而且，在長時(shí)間浸泡后，ORR活性也沒有改變。

　　最新成果顯示，鋯氧化物類催化劑(Zr-CNO(Pc))具有高ORR活性(圖4(c))。這種催化劑以ZrOPc為起始原料，使用多層碳納米管(MWCNT)，同時(shí)滿足了導(dǎo)電體和載體的作用。

　　目前的電流密度”約為鉑的1/10～1/50左右”(太田)。但是，”目前有不少方法可以提高鋯和鉭等氧化物類催化劑的ORR活性”(太田)。該研究小組將力爭從2017年開始提供樣品，在2025年前后將其應(yīng)用于FCV。

　　大發(fā)開發(fā)液體燃料

　　在普遍認(rèn)為PEFC將會(huì)成為FCV燃料電池的主流的情況下，大發(fā)工業(yè)則提出了不同的觀點(diǎn)。該公司認(rèn)為，”考慮到易用性，液體燃料才是最佳選擇”。在2013年的東京車展上，展出了概念車”FC 凸 DECK”(圖5)。這輛汽車通過更換燃料瓶的方式補(bǔ)充液體燃料。設(shè)想使用的燃料是水合肼和二氨基脲。

　　與水合肼相比，二氨基脲沒有毒性，更易于儲(chǔ)存和使用。但輸出功率較低，因此，目前的開發(fā)是2種燃料并行。因?yàn)殡娊赓|(zhì)膜使用的是陰離子交換膜，所以催化劑可以采用鎳類和鐵類。

　　馬達(dá)：無鏑一舉解決資源問題和高性能化

　　與燃料電池相同，馬達(dá)也背負(fù)著資源風(fēng)險(xiǎn)。這是因?yàn)樽笥荫R達(dá)性能的磁鐵大量使用稀土。面向純電動(dòng)汽車的馬達(dá)必不可少的釹磁鐵含有重量比約為8%的稀土鏑(Dy)。

　　釹磁鐵使用鏑是為了在170～200℃的高溫下維持較高的矯頑力。但鏑不僅產(chǎn)量主要集中在中國，而且會(huì)對(duì)磁鐵的性能產(chǎn)生影響。日本物質(zhì)材料研究機(jī)構(gòu)(NIMS)研究員磁性材料組組長寶野和博說：”使用鏑的話，會(huì)使磁鐵能夠?qū)ν庾龉Φ淖畲笾?，也就是最大能量密度大幅降低?！币虼?，如果能夠制造出”無鏑”的釹磁鐵，資源和性能兩大課題即可迎刃而解。

　　無鏑釹磁鐵的開發(fā)日趨活躍，昭和電工已于2013年11月底面向FA投入量產(chǎn)。其性能與添加了4%的鏑的釹磁鐵不相上下。

　　釹磁鐵的矯頑力隨晶體粒徑的微細(xì)化增加(圖6)。寶野等人與豐田合作，正在著手開發(fā)晶體粒徑不到1μm的釹磁鐵?，F(xiàn)在，晶體粒徑為0.2μ～0.3μm的試制品的矯頑力達(dá)到了約2T?！狈霞冸妱?dòng)汽車需要的2.5～3T的實(shí)現(xiàn)已經(jīng)進(jìn)入了視野”(寶野)。在這項(xiàng)研究中，縮小晶體粒徑采用了熱加工處理的方式。處理得到了大同電子的協(xié)助。

　　除此之外，馬達(dá)開發(fā)還出現(xiàn)了開創(chuàng)新構(gòu)造的動(dòng)向。芝浦工業(yè)大學(xué)工學(xué)部電氣電子學(xué)群電子工學(xué)科副教授赤津觀正在開發(fā)利用GMR(giant magnetoresistance)元件替代線圈的馬達(dá)(圖7)

　　GMR元件可以利用電流控制磁化方向。使用GMR元件作為馬達(dá)的定子，使用永磁鐵作為轉(zhuǎn)子的”自旋電子馬達(dá)”已經(jīng)出現(xiàn)。

　　鐵心采用線圈的傳統(tǒng)定子會(huì)因?yàn)殂~線的銅損導(dǎo)致扭矩降低。而采用GMR元件可以消除銅損，從而實(shí)現(xiàn)高扭矩馬達(dá)。馬達(dá)目前尚處于工作驗(yàn)證階段，”首先將爭取在醫(yī)療器械等小型產(chǎn)品中投入實(shí)用”(赤津)。

　　逆變器：替代碳化硅的氧化鎵，力爭2020年供應(yīng)樣品

　　逆變器的作用是將大容量充電電池存儲(chǔ)的電能從直流轉(zhuǎn)變成交流，帶動(dòng)馬達(dá)運(yùn)轉(zhuǎn)。隨著充電電池和馬達(dá)的進(jìn)化，新一代逆變器的研發(fā)也在同步開展。

　　逆變器小型化和高性能化的關(guān)鍵，掌握在功率半導(dǎo)體的手中。在純電動(dòng)汽車用途，新一代功率半導(dǎo)體碳化硅(SiC)公認(rèn)將成為主流。按照羅姆的推測，驅(qū)動(dòng)馬達(dá)的逆變器”將從2016～2017年開始配備”碳化硅。開發(fā)碳化硅的競爭對(duì)手也在為2010年代后期投入實(shí)用而相互較勁。

　　”有一種材料蘊(yùn)含著超越碳化硅的潛力”————日本信息通信研究機(jī)構(gòu)(NICT)的東脅正高(NICT未來ICT研究所綠色I(xiàn)CT器件尖端開發(fā)中心主任)的研究組把目光對(duì)準(zhǔn)了氧化鎵(Ga2O3)。因?yàn)榕c碳化硅和氮化鎵(GaN)相比，氧化鎵能夠以低廉的成本，制造出耐壓高、損耗低的功率半導(dǎo)體。

　　氧化鎵有多種晶體結(jié)構(gòu)，β型最為穩(wěn)定。β型氧化鎵的帶隙高達(dá)4.8～4.9eV。相當(dāng)于硅的4倍以上，甚至比碳化硅的3.3eV、氮化鎵的3.4eV還要高(圖8)。而且，左右功率半導(dǎo)體性能的低損耗性的指標(biāo)”Baliga優(yōu)值指數(shù)”約是碳化硅的10倍、氮化鎵的4倍。

　　東脅等人已經(jīng)在2012年試制β型氧化鎵MESFET(metal semiconductorfield effect transistor)，并對(duì)工作情況進(jìn)行了確認(rèn)。這次又使用該材料試制了耗盡型MOSFET。試制品的耐壓為370V，加載+4V的柵極電壓時(shí)，最大漏電流密度為39mA/mm。漏電流的開關(guān)比在100℃下為107左右，在250℃的高溫下也保持住了104左右的水平。漏電流開關(guān)比的實(shí)用水平為106～107上下。

　　NICT為了推動(dòng)氧化鎵的開發(fā)，在2013年12月1日成立了”綠色I(xiàn)CT器件尖端開發(fā)中心”。擔(dān)任主任的東脅意氣風(fēng)發(fā)地表示，”我們將從2020年開始供應(yīng)氧化鎵功率半導(dǎo)體樣品，在2025年之前正式投入量產(chǎn)”。

　　無線供電：標(biāo)準(zhǔn)最快將于2014年內(nèi)出臺(tái)，頻率花落85kHz

　　面向純電動(dòng)汽車的無線供電朝著實(shí)用化前進(jìn)了一大步。2013年11月，美國汽車工程師協(xié)會(huì)(SAE)宣布，純電動(dòng)汽車無線供電將使用85kHz頻帶(81.38k～90.00kHz)(圖9)。

　　SAE預(yù)定在2014～2015年其間發(fā)布面向無線供電的標(biāo)準(zhǔn)”SAE J2954”。此次出臺(tái)的85kHz頻帶是日本和德國的汽車企業(yè)、美國高通公司等主張的頻帶。按照當(dāng)前方針，SAEJ2954將綜合最大輸出功率為3.7千瓦(一般家庭)、7.7千瓦(公共)、22千瓦(快速充電)、200千瓦(大型車)的4種標(biāo)準(zhǔn)。

　　在實(shí)際使用時(shí)，”應(yīng)該可以根據(jù)使用方式，選擇適合的輸出功率”(某無線供電業(yè)內(nèi)人士)。如果是晚上在家中用8小時(shí)緩慢充電，只需選擇3.7千瓦即可。如果是外出時(shí)需要快速充電，則可以選擇支持22千瓦的無線供電系統(tǒng)。

　　為了應(yīng)對(duì)這樣的動(dòng)向，高通等公司已經(jīng)面向多種輸出方式，準(zhǔn)備了同類系統(tǒng)。

　　一直以來的技術(shù)課題————供電線圈與受電線圈錯(cuò)位的問題可以通過結(jié)合自動(dòng)泊車技術(shù)加以解決。改進(jìn)供電和受電線圈的構(gòu)造也是一種有效的辦法。名為螺線管的方形線圈在水平方向的錯(cuò)位容許量大。目前，住友電氣工業(yè)和Technova等正在開發(fā)螺線管。

　　關(guān)于未來在行駛中實(shí)現(xiàn)無線供電的探討也在進(jìn)行之中。韓國科學(xué)技術(shù)院(KAIST)正在開發(fā)的”O(jiān)LEV”一馬當(dāng)先。但行駛中供電的電力傳輸效率僅為65%左右。主要依靠的還是效率為80%的靜止無線供電。由此可見，在探討無線供電的時(shí)候，有必要考慮設(shè)置充電專用車道。