強生光電：3至5年內(nèi)光伏發(fā)電與火電同價

2009年8月3日，坐落在江蘇南通的一家非晶硅薄膜電池生產(chǎn)廠宣布其薄膜電池每瓦售價為1美元，一石激起千層浪。這一全球同類光伏組件的最低價格將這家電池生產(chǎn)廠推到了我國光伏產(chǎn)業(yè)發(fā)展的歷史前臺，這就是強生光電科技有限公司。董事長沙曉林對記者表示，強生光電下一階段目標(biāo)就是計劃在未來3到5年內(nèi)實現(xiàn)光電與風(fēng)電、火電同價，3到5年的時間并不遙遠(yuǎn)，強生口號的底氣從何而來？記者帶著疑問走訪了這家非晶薄膜電池生產(chǎn)廠，一探究竟。

要實現(xiàn)光電與風(fēng)電、火電同價的目標(biāo)，在許多人的印象中，似乎是一件遙不可及的事情?！斑@是對光電發(fā)展認(rèn)識上的一個誤區(qū)，要盡快實現(xiàn)光電與風(fēng)電、火電同價，關(guān)鍵步驟還在于做好兩件事情?！鄙硶粤终f。強生光電所說的這兩件事情就是，要使光伏組件的生產(chǎn)成本降至每瓦4元人民幣；要使光伏發(fā)電系統(tǒng)建造成本降至每兆瓦1000萬元人民幣以下。

制造和使用什么樣的光伏組件？

太陽能發(fā)電系統(tǒng)的核心部件還是光伏組件，其成本占整個光伏發(fā)電系統(tǒng)成本的50%以上。因此降低組件成本，就成為降低光伏發(fā)電系統(tǒng)建造成本，從而降低光伏發(fā)電上網(wǎng)電價的首要問題。強生光電認(rèn)為從光伏行業(yè)未來的發(fā)展趨勢上看，非晶薄膜電池前景更加廣闊。沙曉林告訴記者，非晶薄膜電池產(chǎn)業(yè)鏈短，便于大規(guī)模、批量化、連續(xù)化生產(chǎn)；同時非晶薄膜電池在工廠封閉式車間流水線生產(chǎn)，從玻璃上線到成品入庫，整個流程只需要4-5個小時，便于成本控制和精細(xì)化管理。其次，非晶薄膜電池生產(chǎn)過程能耗低、無污染，而且沒有原料瓶頸。非晶薄膜電池生產(chǎn)過程中只有極少量尾氣排出，經(jīng)過燃燒處理，可實現(xiàn)零排放。非晶薄膜電池生產(chǎn)過程的電耗只有晶硅組件生產(chǎn)電耗的六分之一。

目前，薄膜電池中還有另外兩種產(chǎn)品，即銅銦鎵硒薄膜電池和銻化鉻薄膜電池，這兩種電池分別有著原料瓶頸和環(huán)保問題，無法與非晶薄膜電池的低能耗、零污染、無原料瓶頸優(yōu)勢相抗衡。據(jù)了解，強生薄膜電池目前生產(chǎn)成本為每瓦0.85美元，2010年，新建生產(chǎn)線（包括折舊費）可使成本降至每瓦0.70美元，2011年還可以降至0.50美元。

光伏行業(yè)有說法認(rèn)為，晶硅原料已經(jīng)從每公斤400美元下降至60美元，降幅達(dá)到85%；隨著產(chǎn)能進(jìn)一步過剩，硅料仍有繼續(xù)降價的可能。如果硅料每公斤降至30美元，非晶薄膜電池的成本優(yōu)勢將不復(fù)存在。沙曉林認(rèn)為，這主要是因為對晶硅組件成本的構(gòu)成了解不夠。“目前，以晶硅原料每公斤60美元為基礎(chǔ)計算，晶硅組件最低成本在每瓦1.5美元左右，其中硅料只占其成本的20-25%，也就是每瓦0.3-0.37美元，其余75-80%的成本為其他輔助材料，如增白玻璃、PTP底板、EVA復(fù)合膜、鋁框等。輔助材料和生產(chǎn)成本和價格目前已處于低端價位，降價空間最多只有15-25%左右，因此輔助材料最低成本也需要每瓦0.85美元。硅料價格即使再降一半達(dá)到每公斤30美元，組件的硅料成本也在每瓦0.15-0.2美元左右，整個晶硅組件成本仍需1美元每瓦，但這已經(jīng)是晶硅組件成本的最低極限。而非晶薄膜電池的降本空間巨大，通過技術(shù)創(chuàng)新，可使非晶薄膜電池的成本進(jìn)一步下降至每瓦0.5美元以下。比如強生光電目前擁有的一項非晶薄膜單層封裝技術(shù)最終將使成本降到每瓦0.35-0.4美元。這項技術(shù)已在60多個國家申請到了專利。”

如何最大限度地降低非晶薄膜電池生產(chǎn)成本？

對于如何降低非晶薄膜電池生產(chǎn)成本，沙曉林告訴記者，解決設(shè)備投入問題是關(guān)鍵。目前，我國生產(chǎn)薄膜電池的工廠大大小小已有30多家，其中引進(jìn)設(shè)備的有8-9家，共引進(jìn)美國、歐洲、日本生產(chǎn)線約10條。這些引進(jìn)生產(chǎn)線每條產(chǎn)能在40兆瓦左右，平均引進(jìn)價格1億美元，最高的一條生產(chǎn)線已花了12億?！斑@樣的產(chǎn)品，無論在轉(zhuǎn)換率和成本上都無法與晶硅組件抗衡。我國另有20多家小型非晶薄膜工廠，規(guī)模小、產(chǎn)能低，有的只有一條2.5兆瓦或5兆瓦生產(chǎn)線,設(shè)備為仿造80年代美國的早期設(shè)備，技術(shù)含量低，產(chǎn)品轉(zhuǎn)換率在5%以下，且產(chǎn)品尺寸只有0.77平方米，這些工廠產(chǎn)品大部分以配套園林燈具所需的小電池板為主，沒有市場競爭能力，也不可能成為薄膜電池發(fā)展的主流?！鄙硶粤终f。

據(jù)介紹，強生光電目前正與美國著名真空設(shè)備制造企業(yè)合作，共享生產(chǎn)實踐和一手?jǐn)?shù)據(jù)，不斷地對設(shè)備進(jìn)行深度研發(fā)和及時升級。從目前整條生產(chǎn)線的設(shè)備投入方面來看，為盡快實現(xiàn)薄膜電池裝備的國產(chǎn)化，強生光電也已與美國公司在蘇州吳江建立合資企業(yè)，生產(chǎn)薄膜電池三大核心裝備，即PECVD反應(yīng)爐、真空濺射生產(chǎn)線和TCO導(dǎo)電玻璃生產(chǎn)線。此外，還在上海松江建立了輸送線、疊合機、清洗機、磨邊機等其他配套機械的生產(chǎn)工廠。通過在中國制造非晶薄膜全套生產(chǎn)設(shè)備，強生光電生產(chǎn)線的投入僅為那些全套引進(jìn)設(shè)備的生產(chǎn)廠家的20%，并爭取將這個數(shù)字控制在10%-15%之間，也就意味著35兆瓦整線投資不超過1000萬美元，產(chǎn)品折舊費控制在每瓦0.05美元左右。

沙曉林認(rèn)為，要實現(xiàn)非晶薄膜電池的低成本，原輔料配套也十分重要。強生光電也正在計劃自已制造TCO設(shè)備、自行生產(chǎn)TCO玻璃，這樣可使原料成本降低40%以上。目前，強生光電已在美國建成一條TCO玻璃濺射中試生產(chǎn)線，并計劃今后每條新建的薄膜電池生產(chǎn)線都要配置自行開發(fā)制造的TCO導(dǎo)電玻璃生產(chǎn)線，實現(xiàn)從普通玻璃進(jìn)廠到電池成品入庫的全配套自行生產(chǎn)?！捌胀úＡг谥袊?yīng)充裕、產(chǎn)能過剩，薄膜電池的發(fā)展還可以帶動我國玻璃行業(yè)的發(fā)展；其他一些材料，如EVA粘合膜，我們正在中國尋求合作生產(chǎn)伙伴；包裝等其他配套原輔料，強生目前已在自行生產(chǎn)。強生光電的目標(biāo)是薄膜電池98%以上原輔料要在中國由強生自己生產(chǎn)或合作生產(chǎn)，實現(xiàn)原材料的全面國產(chǎn)化，使自我配套能力最大化、成本最低化?！鄙硶粤终f。

有業(yè)內(nèi)人士稱，光伏發(fā)電的技術(shù)創(chuàng)新主要依賴電池轉(zhuǎn)換率的提高，而非晶薄膜電池的轉(zhuǎn)換率低因此并不被看好。而強生認(rèn)為不能“以轉(zhuǎn)換率論英雄”，價格才是核心。以目前建設(shè)1兆瓦光伏電站為例，晶硅組件的電站造價在2800-3000萬元，非晶薄膜組件的電站造價只需1500萬元。三年中，可使非晶薄膜電站造價降至1000萬元人民幣，而且非晶薄膜電站年發(fā)電量比晶硅電站高出10-15%，每度電的發(fā)電成本僅為晶硅的40-45%。

誰才是未來光伏應(yīng)用主流？

近期，國家出臺了對中國太陽能產(chǎn)業(yè)和應(yīng)用的補貼政策，這無疑為我國光伏產(chǎn)業(yè)撐開了一柄“保護(hù)傘”。強生光電認(rèn)為，未來的光伏應(yīng)用主要形式和發(fā)展方向仍然是建設(shè)光伏電站。從中國國情來看，不能完全效仿歐美國家的高補貼政策。建議可以參照德國等國家的“均電法”，以火電標(biāo)桿電價為基準(zhǔn)，超過火電上網(wǎng)電價部分實行分階段補貼，并逐年遞減，電價補貼部分由全國用電戶分?jǐn)偅ň用裆钣秒姵猓＿@樣，國家財政不再需要拿出大量補貼資金，用戶每度電最多也只需承擔(dān)幾厘錢費用，同時也能控制企業(yè)的電耗。另外可對碳排放試行征稅，將這部分資金用于補貼上網(wǎng)電價。按目前中國光伏產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)成本和預(yù)期可降成本計算，可從目前發(fā)改委制定的1.09元標(biāo)桿價逐步降低?！叭绻麌夷茉诮?年中，在稅收上予以扶持，對光伏發(fā)電上網(wǎng)能給予免稅或減稅，這樣電網(wǎng)收購價也可降低一些；或者能象支持發(fā)展火電、水電、核電一樣，對光伏電站建設(shè)的業(yè)主提供低息貸款，業(yè)主以電站并網(wǎng)供電收入還本付息。這樣一來，光伏發(fā)電實現(xiàn)與傳統(tǒng)火電‘并價齊驅(qū)’在不久的將來即可夢想成真?！?/FONT>