pcb半塞孔方法簡介

1 前言

　　在生產(chǎn)中，有時會碰到某些客戶，要求部分孔塞孔，但又不能完全塞飽滿，塞孔的背面阻焊開窗，且有深度要求，通俗稱為“半塞孔”。據(jù)了解此類客戶是要在這些孔做測試，會把測試探針打入孔內(nèi)。如果孔內(nèi)油墨過多，或者孔壁被油墨污染，容易造成假性開路，影響測試結(jié)果;如果塞孔油墨量過少，或不塞孔，又不能滿足塞孔的要求。

　　因此在生產(chǎn)過程中必須控制塞孔深度，按照客戶要求的深度來塞孔制作。從常規(guī)綠油塞孔經(jīng)驗知道，控制塞孔的深度難度不在塞不夠，而是一個比較小的塞孔深度和指定塞孔深度的準確性。目前主要有兩類辦法，一是將孔塞飽滿或一定深度，然后塞孔背面不曝光，通過顯影把部分油墨沖洗掉，達到一定塞孔深度的效果;二是塞孔時嚴格控制深度，然后塞孔兩面都曝光。下面就針對這兩種方法進行試驗。

　　2 實驗方法

　　試驗板厚2.4mm，孔徑0.25、0.30、0.40、0.50mm。采用平面絲印機塞孔。試驗完成后，針對塞孔處制作金相切片，通過金相顯微鏡觀察塞孔效果以及測量露銅深度。

　　3 結(jié)果與討論

　　3.1 顯影參數(shù)控制塞孔深度

　　試驗流程：前處理→CS 面塞孔(飽滿)→預烘→絲印雙面→預烘→曝光(11級，SS 開窗CS 蓋油)→顯影→固化→檢測

　　圖1 顯影沖掉孔內(nèi)油墨的深度

　　在所有孔都被塞滿的情況下，經(jīng)顯影液后，阻焊開窗面塞孔油墨會被顯影液沖洗掉而減少。顯影控制參數(shù)主要通過顯影時間來控制塞孔深度。實驗結(jié)果如圖1 所示。在常規(guī)顯影時間80s 下，0.25 、0.3mm 孔可以沖掉0.5~0.6mm 深度的油墨，即露出銅的深度，而0.4 、0.5mm 孔可以沖掉0.6-0.8mm 深度的油墨。因此顯影是可以沖洗掉塞孔內(nèi)的部分油墨的。顯影時間延長和增加顯影次數(shù)可以沖掉孔內(nèi)更多的油墨，但相同的顯影時間或顯影次數(shù)孔徑小塞孔孔內(nèi)油墨難以沖掉，因為孔徑小顯影液不容易與油墨作用，所以孔內(nèi)油墨深度大，露銅部分少。

　　但是此種方法存在以下問題： 由于孔內(nèi)的油墨未完全烘干，存在大量溶劑，而這些溶劑是不被顯影液溶解的，很容易造成油墨污染板面，且這些油墨不容易清理和發(fā)現(xiàn)，給生產(chǎn)帶來極大不便。在實際生產(chǎn)中，顯影時間是控制80-120s 之間，在這個時間內(nèi)不同孔徑能沖掉油墨不同，小孔徑能沖掉的油墨有限，如果客戶要求塞孔深度為50 %(以2.4mm 板厚為例)很難達到。再者準確性和均勻性難以控制。

走刀速度m/min0.25mm0.3mm0.4mm

　　101.341.160.89

　　301.511.341.18

　　501.651.491.32

　　試驗結(jié)果是，由于孔內(nèi)在顯影前已曝光，顯影時板面干凈，同時塞孔的深度也可以得到很好的控制。從上表可以看出，對于0.25mm 的孔徑，露銅深度可達1.65mm ;而0.3mm 孔在1.49mm 左右;0.4mm 孔在1.32mm 范圍。圖4 為0.3mm 通過塞孔參數(shù)控制的半塞孔金相照片。要想使孔內(nèi)油墨更少，可以使走刀速更快。另外可以調(diào)整氣源壓力、鋁片孔徑大小、刮刀角度等。

　　4 結(jié)論

　　第一種方法靠顯影沖洗掉部分孔內(nèi)油墨來達到塞孔深度控制，優(yōu)點是流程簡單、操作簡單，缺點是顯影時經(jīng)常有油墨污染板面;深度受顯影參數(shù)影響，生產(chǎn)中既要考慮控制深度，又要考慮板面的顯影的其他情況，很難同時達到最佳值;另外均勻性相對較差。第二種方法，流程長，制作相對復雜，在批量生前往往還需做首板來確認深度是否合適，但無需擔心顯影后板面被污染。圖5 是兩種方法制作出塞孔孔內(nèi)油墨形狀圖?？梢钥闯鲋苯尤卓刂圃谙嗤纳疃认侣躲~的部分更多，有利于客戶的測試。在生產(chǎn)中作者認為應該根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)量合適的選擇兩種生產(chǎn)方法，并適當調(diào)整，以節(jié)約成本和提高生產(chǎn)效率。

　　圖5 兩種深度控制方法的孔內(nèi)油墨狀況(左：顯影參數(shù)控制，右：塞孔參數(shù)控制)